자동차 범퍼 사출 성형 공정

자동차 범퍼는 전면 범퍼와 후면 범퍼로 구분되며 일반적으로 변성 폴리프로필렌(PP+EPDM+talc) 소재로 만들어집니다. 대형 수평사출성형기를 사용하여 생산됩니다. 전체 제조 공정은 원료 전{4}}처리 → 사출 성형 → 부품 제거 및 트리밍 → 분무 전 처리 → 도장 → 조립 및 검사 → 보관 등의 단계로 구성됩니다. 아래는 각 단계에 대한 자세한 설명입니다.

 

I. 원료 전{1}}처리(성분 건조)

 

1. 재료 혼합

주요 재료: 수정된 PP 펠렛; 보조 재료: 색상 마스터배치,-노화 방지제, 강화제 및 재활용 재료(규정 준수 비율 내에서).

고속 믹서에 공식에 따라 재료를 추가하고 균일한 색상과 성능을 보장하기 위해 완전히 혼합합니다.

 

2. 건조 및 제습

PP는 수분흡수율이 낮으나, 수분이 너무 많으면 제품에 은줄무늬 및 기포가 발생할 수 있습니다. 열풍건조기를 이용하여 80~90도에서 2~4시간 동안 수분함량을 0.05% 이하로 건조하세요.

 

3. 공급 및 운반

건조 후 펠릿은 자동 공급 시스템을 통해 자동으로 사출 성형기 호퍼로 이송되어 2차 수분 흡수 및 먼지 오염을 방지하기 위해 완전히 밀폐된 공정을 보장합니다.

 

 

II. 사출성형(핵심공정)

 

1. 금형 예열 및 장비 설정

대형 범퍼 금형에는 핫 러너 시스템이 장착되어 있습니다. 먼저 핫러너를 200~230도까지 가열하고, 금형 온도 조절기를 통해 40~60도에서 금형 온도를 제어합니다. 사출 압력, 속도, 보압 및 냉각 시간 매개변수를 조정합니다.

 

2. 클램핑

사출 성형기의 클램핑 장치는 금형을 닫기 위해 고압을 가합니다. 클램핑력은 일반적으로 1,800~4,000톤(범퍼 부품은 크고 얇은 벽으로 구성된{3}}구성요소임) 범위이므로 분할선에서 플래시가 발생하지 않습니다.

 

3. 주입 및 충전

배럴 가열은 구역별로 제어됩니다. 후면 구역은 170도 → 중간 구역은 190~210도 → 노즐은 210~230도입니다. 스크류 공급 후 용융 PP 재료가 핫 러너 시스템과 게이트를 통해 범퍼 캐비티로 높은 압력과 속도로 주입되어 미성형이나 웰드라인 없이 얇은 벽 영역을 완전히 채울 수 있습니다.{6}}

 

4. 압력 유지 및 포장

충진 후 보압으로 전환하여 응고 시 수축을 보상하여 범퍼의 싱크마크, 뒤틀림, 치수편차를 방지합니다.

 

5. 냉각 및 응고(중요 단계)

내부 순환 냉각수는 금형을 빠르게 냉각시키며 이는 전체 사이클 시간의 60% 이상을 차지합니다. 벽 두께가 2.5~3.5mm인 경우 냉각 시간은 40~90초로 배출 시 변형을 방지할 만큼 충분한 냉각이 보장됩니다.

 

6. 출시 전-, 금형 개방 및 배출

나사가-압력을 해제하기 위해 미리 이완되고, 기계가 천천히 금형을 엽니다. 금형 이젝터 핀과 이젝터 블록이 동시에 범퍼를 밀어내는 동시에 로봇 팔이 금형에 들어가 부품을 제거합니다.

 

7. 로봇 부품 제거 및 랙에 배치

전용 6{0}}축 또는 3{1}}축 로봇이 범퍼를 부드럽게 제거하고 맞춤형- 모양의 랙에 평평하게 놓습니다. 변형이나 긁힘을 방지하기 위해 겹쳐 쌓거나 압착하는 것은 엄격히 금지됩니다.

범퍼당 주입 주기: 부품 크기 및 냉각 효율성에 따라 70~120초.

 

III. 오프라인 포스트-가공(사출성형 반-완제품)

 

1. 수동/로봇 트리밍:게이트, 러너, 분할선의 플래시 및 스냅핏 영역의 과도한 재료를 제거하세요.- 복잡한 윤곽의 경우 CNC 트리밍 로봇을 사용하여 부드러운 가장자리를 보장합니다.

2. 초기 결함 검사:미성형, 기포, 은색 줄무늬, 수축, 용접선, 긁힘, 변형 및 색상 차이에 대한 육안 검사 결함이 있는 부품은 별도로 재작업하거나 재활용을 위해 분쇄합니다.

3. 성형 및 노화:반제품을 -온도가 조절되는 랙에-1~4시간 동안 놓아 내부 응력을 완화하고 후속 스프레이 코팅 변형을 최소화합니다. 사소한 변형은 차가운 고정 장치를 사용하여 수정됩니다.

4. 샌딩 및 먼지 제거:접착력 향상을 위해 코팅이 필요한 부분을 가볍게 사포질합니다. 표면 먼지를 제거하려면 정전기 집진기와 결합된 고압 공기총을-사용하세요.

 

 

IV. 스프레이 페인팅 생산라인 (범퍼 외관 핵심공정)

 

1. 전-처리:탈지 및 수세

알칼리 탈지 → 물 세척 → 표면 처리 → 인산염 처리 → 탈이온수 린스 → 건조. 이형제, 기름 얼룩, 먼지를 제거합니다. 인산염 피막은 페인트 접착력을 향상시킵니다. 건조 온도: 80-120도.

 

2. 정전기 먼지 제거

이온화된 공기가 표면의 정전기를 중화시키고, 미세먼지 입자를 날려보내 스프레이 불량을 방지합니다.

 

3. 프라이머 코팅(에폭시/플라스틱-특정 프라이머)

자동 정전 스프레이는 필름 두께가 15~25μm인 프라이머를 도포한 후 저온-경화합니다. 목적: 하지를 덮고, 중간{4}}코트의 접착력을 향상시키고, 사소한 결함을 은폐합니다.

 

4. 미드-코트 도포

미세한 흠집과 핀홀을 메우고 탑코트의 충만도를 높인 후 베이킹을 통해 경화시킵니다.

 

5. 컬러 탑코트(바디-매칭 컬러)

자동 정전 스프레이는 차체에{0}}일치하는 색상의 페인트를 도포하여 차량 전체에 색상 차이가 없도록 보장합니다. 금속 마감에는 기본 색상 + 투명 코팅의 두 가지 코팅이 필요합니다.

 

6. 클리어 코팅 도포(광택 보호)

투명 클리어 코팅은 30~50μm의 도막 두께로 광택, 내후성, 긁힘 방지 기능을 제공합니다.

 

7. 고온-경화

완전한 필름 경화를 위해 80~140도 오븐에서 20~40분 동안 구워냅니다.

 

8. 최종검사

색상 변화, 처짐, 오렌지 껍질, 핀홀, -스프레이 누락 및 광택 균일성을 확인하세요. 결함이 있는 부품을 재작업하고 재도포합니다.

 

V. 조립 및 완제품 검사

 

1. 부품 조립:안개등 브래킷, 그릴, 레이더 장착 베이스, 클립, 완충 폼, 트림 스트립 및 크롬 트림 부품을 포함한 액세서리를 설치합니다.

2. 치수 전체 검사:3차원 측정기 또는 검사 장치를 사용하여 설치 구멍 위치, 윤곽 치수 및 맞춤 간격을 확인하여 차량이 올바르게 장착되었는지 확인하세요.

3. 기능 및 시각적 재{1}}검사:페인트 긁힘, 느슨한 조립, 깨진 클립, 레이더 구멍 위치의 정확성을 확인하십시오.

4. 라벨링 및 필름 적용:운송 중 긁힘을 방지하기 위해 차량 모델 라벨과 보호 필름을 부착하십시오.

6. 포장 및 보관

완성된 범퍼 커버는 PE 보호 필름으로 포장되어 전용 운송 랙에 층층이 배치된 후 조립을 위해 차량 제조업체의 창고로 배송됩니다.

 

보충:폐자재 재활용 공정

사출 성형 및 트리밍 과정에서 발생한 스프루 게이트 및 불량 부품을 슈레더로 파쇄하고 건조시킨 후 다시 원료에 지정된 비율로 혼합하여 재-사출 성형합니다. (충격강도 저하 방지를 위해 재활용 소재 함량이 15% 이하)

 

단순화된 흐름도(바로가기)

원료 건조 및 혼합 → 사출성형기의 형체결 → 사출 → 보압 → 냉각 → 취출 및 부품 제거 → 트리밍 및 플래쉬 제거 → 숙성 및 성형 → 스프레이 전{0}처리(탈지 및 인산염 처리) → 프라이머 → 베이스 코팅 → 컬러 코팅 → 클리어 코팅 → 베이킹 → 액세서리 조립 → 치수 및 외관 검사 → 라미네이션, 포장 및 보관