쉴드 몰드 아래 GMT 배터리 팩

GMT(Glass Mat Reinforced Thermoplastic) 배터리 팩 언더 실드 몰드는 신에너지 자동차 배터리 팩의 보호 구조를 위해 특별히 개발된 전용 압축 성형 도구입니다. GMT 자료의 핵심 특성 활용-경량, 고강도, 내충격성, 재활용성-이 금형은 고온,{1}}고온,-압력 통합 성형 공정을 사용하여 GMT 시트를 섀시 설치 요구 사항을 충족하는 복잡한 실드 구조로 정밀하게 압축합니다. 신에너지 자동차의 경량화와 배터리 안전성의 완벽한 보호 사이의 균형을 맞추는 핵심 생산 솔루션 역할을 합니다.

 

I.핵심 기능 및 장점

강력한 재료 호환성:PP 및 기타 열가소성 매트릭스를 기반으로 한 GMT 시트와 정확하게 일치하며 25%-40%의 주류 유리 섬유 함량 사양과 호환되어 재료의 완전한 가소화 및 안정적인 성형을 보장합니다.

 

고급 성형 공정:GMT 시트 예열 → 신속한 다이 폐쇄 및 프레싱 → 가소화를 위한 열 보존 및 압력 유지 → 냉각 및 경화 → 안정적인 배출 등 표준화된 작업 흐름을 갖춘 효율적인 압축 성형 프로세스를 채택합니다. 이 프로세스는 강력한 제어 가능성으로 컴팩트합니다.

 

핵심 성능 이점:

고-효율성 대량 생산: 조각당 60{2}}90초에 불과한 짧은 성형 주기로 대규모 대량 생산 수요를 충족합니다.

 

고강도-구조:성형된 제품은 뛰어난 강성, 뛰어난 내충격성 및 피로 성능을 갖추고 있어 섀시 충격에 효과적으로 저항하고 배터리 안전성을 포괄적으로 보호합니다.

 

놀라운 경량 효과:제품 밀도는 1.1~1.3g/cm3에 불과해 기존 금속 실드에 비해 무게가 40~60% 감소해 차량의 에너지 소비를 줄이고 주행 거리를 향상시키는 데 도움이 됩니다.

 

녹색 및 환경 친화적:GMT 소재는 자동차 산업의 녹색 제조 및 저탄소 개발이라는 주류 추세에 맞춰 100% 재활용 및 재사용이 가능합니다.

 

 

II.금형 구조 및 설계 요점

1. 주요 금형 구조

몰드 베이스 시스템:P20 및 718H와 같은 고강도 강철로 가공된 견고한{0}} 일체형 템플릿을 채택합니다. 10-20MPa의 고압 성형 요구 사항을 견딜 수 있어 장기간 사용 시 변형이 없고 안정적인 정밀도를 보장합니다.

공동 형성:

C광석 및 캐비티::쉴드의 복잡한 곡면에 맞게 정밀 마감 처리되었습니다. 표면 연마 정밀도는 Ra 0.8-1.6μm에 달해 부드럽고 결함 없는 제품 표면을 보장합니다.

파팅 라인: 실링 성능과 탈형 부드러움의 균형을 유지하도록 과학적이고 합리적으로 설계되어 플래시 발생을 효과적으로 줄입니다.

드래프트 각도: 탈형 중에 GMT 제품의 표면 긁힘을 방지하기 위해 3도 -5도의 합리적인 각도로 설정하여 제품 인증 비율을 보장합니다.

가이드 및 포지셔닝:정밀 가이드 핀, 가이드 부시 및 위치 결정 핀을 장착하여 형 폐쇄 간격을 정확하게 제어하고 형 폐쇄 정밀도를 보장하며 플래시 제어 효과를 더욱 최적화합니다.

 

2. 열 관리 시스템(코어 설계)

난방 시스템:-전기 가열관 또는 오일 가열 장치가 내장되어 있어 GMT 재료 사양에 따라 150~220도 범위 내에서 균일한 온도 제어를 달성하여 재료의 완전한 가소화를 보장합니다.

냉각 시스템:성형된 제품을 60~80도 이하로 빠르게 냉각할 수 있는 형상적응형 냉각 채널 설계를 채택하여 성형 주기를 크게 단축하고 생산 효율성을 향상시킵니다.

온도 조종 정확도:온도 제어 오차는 ±5도 이내로 제어되어 재료의 균일한 가소화와 안정적인 경화를 보장하고 일관된 제품 성능을 보장합니다.

 

3. 보조 시스템

배기 시스템:정밀하게 가공된 배기홈을 파팅라인에 오픈하여 캐비티 내부의 공기와 성형시 발생하는 휘발성 물질을 효율적으로 배출시켜 소재부족, 제품의 공기구멍 등의 불량을 방지합니다.

배출 시스템:이젝터 핀과 이젝터 플레이트의 결합 구조를 채택하여 대면적 성형 부품의 안정적인 이출을 실현하고 제품의 변형 및 손상을 방지합니다.

통합 기능:일부 금형은 트리밍 또는 펀칭 메커니즘과 통합되어 "하나의 금형, 두 가지 프로세스"를 실현하여 후속 처리 단계를 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.

 

 

III.주요 기술 매개변수

목	매개변수 범위
성형 압력	10-20MPa(2000T-3000T 사출 프레스 필요)
금형온도	가열: 150-220도 / 냉각: 60-80도
성형주기	60-90초/개
캐비티 재료	P20, 718H, S136(사전-경화/담금질 및 템퍼링)
해당 제품	실드 아래 배터리 팩, 신체 실드, 충돌 방지 빔 등과 같은 GMT 복합 제품

 

 

iV.응용 시나리오 및 산업 동향

주요 응용 프로그램:순수 전기 자동차, 하이브리드 자동차 등 신에너지 자동차의 배터리 팩 하단 보호용으로 널리 사용됩니다. 이제 주류 자동차 제조업체의 표준 구성이 되었으며 다양한 승용차 및 상용차의 배터리 팩 구조 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

 

산업 기술 동향:

• 통합 성형:{0}}복잡한 구조의 단일 금형 성형을 향해 발전하여 부품 조립 공정을 줄이고 구조적 강도와 생산 효율성을 향상시킵니다.
• 재료 업그레이드: 연속 섬유 GMT/LWRT와 같은 새로운 복합 재료와 호환되어 제품의 내충격성과 피로 성능을 더욱 향상시킵니다.
• 지능형 제조: 금형 흐름 시뮬레이션 및 열 균형 분석과 같은 기술을 결합하여 금형 설계를 최적화하고, 성형 안정성 및 제품 인증 비율을 향상시키며, 금형의 전체 수명 주기에 대한 지능형 관리를 실현합니다.

 

 

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